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Einbau Motor
Nachdem die Kontur des Kopfspantes festliegt und auch die Flächen angepasst sind, ist Zeit, den Motor einzubauen. Das ist eine ganz diffizile Arbeit. Wenn da die Winkel nicht stimmen wird das Modell keine besonderen Flugleistungen zeigen können. Michael Modschiedler hat als Wert ° Motorsturz und 2° Seitenzug vorgegeben. Das sind Erfahrungswerte von Michael die sich später noch als falsch erweisen können. Der Motor muß halt so eingebaut werden, dass eine nachträgliche Änderung der Einstellwinkel leicht möglich ist. Erst wenn mir mehrere Rückmeldungen erfahrener Piloten vorliegen, kann ich an diese Arbeit sicherer herangehen.
Noch bin ich mir nicht sicher wie ich diese Aufgabe am besten lösen kann. Um mir einen groben Überblick zu verschaffen will ich die Fläche im Bereich der Motorabdeckung vermessen. Sollten da brauchbare Werte herauskommen, möchte ich diese Fläche als Bemessungsgrundlage nutzen.
Nachdem das Modell ein vollsymmetrisches Profil hat, kann ich mithilfe der Flächenschablone auch die Unterseite des Modells vermessen. Hierfür klebe ich mittels doppelseitigen Klebebandes eine Libelle auf die Schablonenrippe.
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Nun lagere ich den Rumpf auf der Werkbank so, dass ich leicht die Profilsehne auf „Null“ einstellen kann. Man sieht im Bild, dass unter der Fläche des Seitenleitwerkes ein Keil liegt. Damit kann ich die Lage des Rumpfes kann fein einstellen. |
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Die Libelle zeigt, dass die Profilsehne „im Wasser“ (exakte Horizontalstellung) liegt. |
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Jetzt bin ich neugierig wie die Fläche der Ablage der Motorabdeckung im Verhältnis zur Profilsehne steht und lege eine weitere Libelle auf. Ist doch super, geht es mir durch den Kopf. Da hat sich der Norbert was dabei gedacht und die Fläche so ausgearbeitet, dass sie –wahrscheinlich- 1° Sturz in Bezug auf die Profilsehne hat. |
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Jetzt will ich es genau wissen und lege ein präzises Messgerät auf. An der Libelle kann man ja lediglich die Tendenz erkennen. Man kann auch erkennen, ob etwas in etwa horizontal ist. Genau kann man so etwas aber nur mit einem präziseren Messgerät herausfinden. Es gibt auch Präzisionswasserwagen die entsprechend tauglich wären. Leider steht mir aber eine solche nicht zu Verfügung. Das Messgerät zeigt exakt einen Winkel von 1°.
Aber hoppla, ist der Winkel nicht in die verkehrte Richtung? Ein wenig überlege ich hin und her. Ja, der Winkel ist in der falsche Richtung. Der Rumpf liegt ja auf dem Rücken. Man muss da ein wenig umdenken weil der Rumpf ja auf dem Rücken liegt. |
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Obwohl ich mir sicher bin, lege ich den Rumpf jetzt so auf die Werkbank, dass die Oberseite sich auch oben befindet. Zur Sicherheit stecke ich auch nochmals die Schablonenrippe auf und richte den Rumpf dann so, dass er exakt horizontal liegt. |
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Jetzt halte ich das Winkelmessgerät von unten unter die Fläche der Motorabdeckung. Tatsächlich, diese Fläche steht exakt 1° nach oben. Da bin ich aber so richtig enttäuscht. |
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Zur Probe halte ich das Messgerät dann so, dass sich ein Winkel von 0° ergibt. Man kann leicht erkennen wie groß die Differenz ist. Auch wenn das Messergebnis nicht zu meiner Zufriedenheit ausgefallen ist, weiß ich noch doch was der Ist- Zustand ist. |
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Nun geht es wieder am Rechner weiter. Die Kontur des Motorspantes habe ich ja bereits aufgenommen. Zunächst lege ich die vier Befestigungspunkte fest. Danach zeichne ich einen neutralen Motorträger. Die Mitte lege ich, obwohl ich weiß, dass es so nicht bleiben wird, mittig zum Rumpf. Die Höhe lege ich asymmetrisch. Ich hoffe, dass ich durch drehen des Spantes eventuell der Mitte näher kommen kann. Funktionierte später natürlich nicht! Danach fräse ich den Spant aus einem Laminat von 4,2 mm Flugzeugsperrholz mit jeweils 2 Lagen 200 g/qm CFK- Gewebe. Diese Material ist nahezu unzerstörbar. |
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Passt sehr schön! Das war bei der Vorarbeit aber auch zu erwarten. |
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Nun montiere ich die Einheit Motorspant, Unterlegscheiben und Motorträgerplatte probehalber. Die Motorträgerplatte ich aus Abfallholz gefräst. Diese werde ich mit Sicherheit noch mehrmals fräsen müssen bevor ich dann die endgültige aus einem Laminat aus CFK und Flugzeugsperrholz fräsen kann. |
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Nach mehreren Versuchen entschließe ich mich, diese Einheit entgegen den anfänglichen Vorstellungen 20 mm weiter hinten einzubauen. Ich habe da Glück, weil der Rumpf in diesem Bereich weitgehend die Form beibehält. Erfreulich ist, dass ich die Befestigungsschrauben bequem durch die Belüftungslöcher erreichen kann. Da wird man spätere Wartungsarbeiten am Motor komfortabel ausführen können. Da gereicht besonders zum Vorteil wenn die Einstellwinkel geändert werden müssen. |
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Nun montiere ich erstmals den Motor auf die Einheit und bin gespannt wie die Kurbelwellenachse zu Lochmitte im Rumpf steht. Passt, wie meist am Anfang, absolut nicht. |
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Zu allem Unglück stehen auch die Vergaseranlenkungen im Weg. |
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An den künftigen Trägerplatten muß ich entsprechende Aussparungen für die Vergaseranlenkungen und das Gestänge vorsehen. |
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Obwohl ich diese Bohrung schon einmal vergrößert habe ist sie immer noch immer zu klein. Nachdem sich in meiner Werkstatt kein passendes Rundholz findet, erweitere ich diesmal die Öffnung mittels einer Sperrholzschablone in die ich ein entsprechend großes Loch gefräst habe. |
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Jetzt will ich exakt wissen, um wie viel die Motorachse aus der Mitte steht. Dazu setze ich ein Füllstück in die Trägerplatte in welches ich definierte Bohrungen gebohrt habe. Zusätzlich habe ich einige einfache Hilfsmittel gefräst. |
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Ich möchte mit dem abgebildeten Filzstift die Mitte auf dem Füllstück anzeichnen. Der Stift hilft, die Einheit zu montieren. Und schon wieder ist mir ein Fehler unterlaufen. Der Stift ist zu kurz. Ein längerer Stift oder Rundstab mit dem gleichen Durchmesser findet sich in meiner Werkstatt leider nicht. |
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Eine grobe Messung ergibt, dass die Fläche der Rumpfvorderseite in etwa parallel zur Steckung ist. Diese Messung ist aber noch zu ungenau und dient lediglich dem Überblick. |
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Eine vorhandene Bohrung zu vergrößern ohne dabei geringfügig aus der Mitte zu kommen, ist nicht so ganz einfach. Ich helfe mir dabei so:
Zunächst stecke ich einen passenden Bohrer oder ein Stück Rundmaterial in die Bohrung und spanne danach die ganze Einheit im Bohrfutter ein. Danach fixiere ich diese im Schraubstock auf der Grundplatte des Bohrtisches. |
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Im Anschluss wechsele ich einfach den Bohrer aus und erweitere dann die Bohrung mit dem größeren Bohrer. Für eine wirklich präzise Arbeit genügt das nicht. Für diesen Fall ist die Genauigkeit aber ausreichend. |
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Bevor ich mit dieser Arbeit aber weiter fortfahre will ich erst den Spant einharzen. Nachdem ich die Fläche der Motorabdeckung nicht nutzen kann, habe ich mit entschlossen, die Profilsehne als Messgrundlage zu nutzen. Ich spanne den Rumpf daher wieder so ein, dass die Profilsehne gleich 0° ist. |
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Jetzt richte ich den Kopfspant so aus, dass er gegen die Profilsehne in einem Winkel von exakt 90° steht. Den Sitz des Spantes zeichne ich auf dem Rumpf an. |
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Obwohl eigentlich noch zu früh, möchte ich sehen, wie in etwas die Motorachse zur Bohrung im Rumpf steht. Steht schlecht! |
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Ein Drehen der Trägerplatte bringt auch keine Besserung. Steht gleich schlecht auch wenn zur anderen Seite. Bevor der Spant aber eingeharzt ist, bringt eine Messung nichts. War halt Neugierde. |
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Den nun kommenden Arbeitsschritt muß man sorgfältig ausführen. Schleift man die Rumpfhaut im Klebebereich nicht sorgfältig an, läuft man Gefahr, dass sich der Spant später löst. Vibrationen und Ölverschmutzungen in diesem Bereich sind da ein nicht zu unterschätzendes Gefahrenpotential. Ein wirklich sauber verklebter Motorspant wird aber allen Belastungen widerstehen und auf Jahre sicher sitzen. |
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Den Spant setze ich entsprechend den Markierungen in den Rumpf. Danach fixiere ich ihn mit ganz wenig Sekundenkleber. Im nächsten Arbeitsschritt verstärke ich die erste Fixierung indem ich an drei Punkten mit Hilfe eines Pinsels ein wenig Füllpulver beigebe und dann wiederum ganz dünn Sekundenkleber. Ich will ja den Spant nicht mit Sekundenkleber sondern mit Epoxydharz verkleben. Der Sekundenkleber soll den Spant lediglich sicher fixieren. |
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Auch diesen Arbeitsschritt muß man äußerst sorgfältig ausführen. Mittels der gezeigten Hilfsmittel gelingt das aber leicht. Voraussetzung für einen Arbeitserfolg ist, wie bei allen Arbeiten mit Epoxydharz, äußerste Sauberkeit. Seit Jahren ist es mir nicht mehr passiert, dass ich Harz an die Hände bekommen habe. |
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Ein Geheimnis des Erfolges bei diesen Arbeiten liegt darin, dass man die notwendige Menge Harz verwendet. Nicht mehr aber auch nicht weniger. Dazu kommt, dass die Flächen sauber und fettfrei sind. |
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Auch von der Rückseite her lege ich eine Harzraupe an den Spant. Wahrscheinlich ist das nicht unbedingt notwendig. Insbesondere im oberen Bereich verklebe ich den Spant sorgfältig. Ich hoffe, dass ich diesen Spant nicht mehr ausbauen muß. |
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Nach Aushärtung der Klebestelle kann ich nun endlich den Motor einbauen. Jetzt kann ich auch messen um wie viel sich die Kurbelwellenachse außer Mitte befindet. Eigentlich hätte ich mir dir vorangegangenen Arbeiten zum ermitteln der Mitte sparen können. |
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Mittels dieser Maße korrigiere die Zeichnung im Rechner und fräse eine neue Trägerplatte aus Abfallholz. Nachdem ich mir mehrfach die Hände an den in den Schalldämpfern steckenden verölten Papieren versaut habe, ist mir das leid. Ich ersetze diesen Dreck mittels zweier Stückchen Rundholz. |
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Ja, passt. Der Motor sitzt so natürlich noch nicht richtig. Er hat weder Sturz noch Seitenzug. Von dieser Grundlage aus ist es aber leicht möglich, die entsprechenden Winkel auszumessen und danach eine entsprechend Trägerplatte mit Unterlagen zu fräsen. Das wird dann der nächste Arbeitsschritt. |
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