Vorwort
Der Entwurf dieses Modells geht auf ein Modell zurück welches von Norbert Motzko entwickelt wurde. Dieser hatte das Modell meinem früheren Partner Ralf Ulrich und mir überlassen. Norbert hatte dieses Modell ohne Wurzelrippen im Bereich der Flächen und des HLW konstruiert. Sein Grundgedanke war, dass Modellbauer so nicht an ein bestimmtes Profil gebunden seien. Zudem kann jeder seinen EWD frei wählen.
Nach meiner Ansicht ist ein Hobbymodellbauer meist nicht in der Lage, den Sitz von Flächen und Leitwerken mit der unbedingt notwendigen Genauigkeit zu bestimmen, wenn entsprechende Anformungen am Rumpf fehlen. Unabdingbare Voraussetzung für eine solche Arbeit sind nämlich ausreichend präzise Messwerkzeuge. Diese stehen dem „normalen“ Modellbauer meist nicht zu Verfügung.
Gemeinsam mit meinen Freunden Michael Speier und Uwe Ralle entschloss ich mich daher, das Modell so umzuarbeiten, dass ein Modellbauer ohne große Messarbeiten in der Lage ist, dieses Modell zu bauen. Insbesondere die hervorragenden Flugeigenschaften des Modells hatten mich überzeugt, dass dieses Modell den entsprechenden Aufwand rechtfertigt.
Zunächst wurde ein Modell mittels eines Rumpfes gebaut welchen uns Norbert überlassen hatte. Zu diesem Rumpf fertigte ich Flächen und Leitwerke. Auch hier lehnte ich mich an die Vorgaben von Norbert an. Gemeinsam mit Michael baute ich dann den Rohbau des Modells.
Michael übernahm es, dieses Modell fertig zu stellen. Nach Fertigstellung wurde das Modell von Michael und seinem Sohn Mark ausführlich getestet. Insbesondere wurden dabei die optimalen Einstellwinkel erflogen. Man kann so etwas auch ausrechnen. Wirklich sicher ist man aber erst wenn man so etwas in der Praxis ausprobiert.
Nachdem wir uns alle von den optimalen Flugeigenschaften überzeugen konnten, kam der Entschluss, dieses Modell umzuarbeiten und ein neues Urmodell zu bauen. Diese Arbeit wurde von Michael und mit erledigt. Uwe als professionellem Formenbauer kam dabei die Aufgabe zu, Formen zu bauen und GFK- Sätze herzustellen.
Nunmehr liegt der erste Bausatz auf meinem Werkstisch. Auftraggeber für den Bau dieses Modells ist mein Modellfliegerfreund Michael Modschiedler. Als Liebhaber von Viertaktmotoren kam für Michael nur ein solcher in Frage. Insbesondere die Lasermotore aus England haben seine besondere Vorliebe. Nach meiner Ansicht ist dieser Motor nicht ideal geeignet für diesen Modelltyp. Fliegen müsste das Modell trotzdem vorzüglich. Der vorgesehene Motor bringt einen deutlichen Leistungsüberschuss bei allerdings auch einem deutlichen Überschuss an Gewicht. Nun ja…. Schön ist nun mal was gefällt und Michael gefallen halt Viertaktmotore aus dieser Edelschmiede ganz besonders gut.
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Bau des Modells Teil I
Die in meinem Vertrieb befindlichen Modelle habe ich alle in einer Vielzahl gebaut. Die EA 330 S beispielsweise mehr als hundert Mal. Natürlich brauche ich mir beim Bau dieser Modelle keine großen Gedanken mehr zu machen. Alle notwendigen Hilfsmittel stehen da zu Verfügung. Der Rest ist dann absolute Routine.
Das erste Modell erfordert da ein wenig mehr Planung. Hilfsmittel müssten konstruiert und gefertigt werden. Danach muß ich dann halt sehen, ob alles so funktioniert wie ich es mir vorstelle.
Auch beim Bau dieses Modells werde ich zunächst einige Hilfsmittel und Schablonen fertigen müssen, die ich mit großer Wahrscheinlichkeit nicht mehr benötigen werde. Ich glaube nicht, dass ich dieses Modell mit dieser Motorisierung nochmals bauen werde. Es ist halt ein „Liebhaberstück“. Genau weiß man so etwas aber nicht. Vielleicht bekommt ein weiterer Modellflieger Spaß an dieser Kombination von Motor und Modell.
Beim näheren Hinschauen fällt auf, dass Uwe die Trennebene der Form nicht genau in die Mitte des Rumpfes gelegt hat. Im Gegensatz dazu muß die Motorachse aber exakt in der Mitte stehen. Weiter fällt auf, dass die Konturen der Belüftungsöffnungen im mittleren Bereich gut ausgeprägt sind, im Außenbereich aber nicht. Es ist da nicht möglich ohne Hilfsmittel zwei gleiche Öffnungen auszuarbeiten. Hier schien es mir vernünftig, eine Schablone zu fertigen. Diese werde ich grundsätzlich beim Bau dieses Modells benötigen. Ein wenig Aufwand wird sich da auszahlen. Hilfreich ist dabei auch, dass ich so ohne Mühe den mittigen Sitz des Ausbruches der Propellerachse bestimmen kann.
Meist beginnt der Bau eines neuen Modells bei mir im Büro. So ist es auch in diesem Fall. Mittels transparentem Zeichenpapier will ich die Konturen des vorderen Rumpfteiles aufzeichnen damit ich diese in den Rechner übertragen kann.
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Damit das Papier nicht verrutschen kann, klebe ich es mit doppelseitigem Klebeband auf den Rumpf. Danach übertrage ich die Konturen der Belüftungsöffnungen auf das Zeichenpapier. Ich gebe mir hier keine allzu große Mühe weil ich die Konturen später im CAD- Programm endgültig festlegen werde. Wichtig ist nur, dass ich die inneren Konturen in etwa genau übertrage.
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Nach dem Scannen zeigt sich das dargestellte Bild. Das Bild liegt im TIF- Format vor.
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Im nächsten Arbeitsschritt übernehme ich die Bilddatei in ein Vektorisierungsprogramm. In diesem Bildschirm ist noch das ursprüngliche Pixelbild zu sehen. |
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Sieht fast gleich aus. Der wesentliche Unterschied ist aber, dass hier eine CAD- lesbare Zeichnung im Format DXF vorliegt. Das Programm stellt die als Kurven vektorisierten Vektoren rot und die als Linien vektorisierten Vektoren schwarz dar. |
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Diese Vorlage kann ich nun im CAD- Programm weiterbearbeiten. In diesem Fall runde ich die Vorlage ein wenig harmonischer ab. Weiter zeichne ich beide Ausbrüche gleich und ordne sie symmetrisch an. Hier ist es jetzt auch leicht, die Mitte zu bestimmen.
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Bevor ich eine Fräseschablone herstelle drucke ich die Zeichnung aus. Die Kontrolle zeigt, dass es so passt. Ein Stück Papier ist immer noch preiswerter als ein Stückchen Holz. Außerdem ist ein Stück Papier schneller gedruckt als eine Schablone gefräst. |
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Jetzt kann es in der Werkstatt weitergehen. Zu Arbeitsvorbereitung befestige ich den Rumpf mit zwei Winkeln auf der Werkplatte. |
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Die Schablone klebe ich mit zwei Stück doppelseitigem Klebeband und zusätzlichen Abklebebändern auf dem Rumpf fest. |
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So vorbereitet fräse ich mit einem sehr scharfen Hartmetallfräser die Kontur grob aus. |
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Die Restarbeiten erledige ich mit einem Schleifstift. |
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Jetzt zeigt sich der erste Fehler der mir unterlaufen ist. Ich hatte im Büro den Motor nicht zur Hand. Dieser lag in der Werkstatt. Anstatt ihn zu holen habe ich den Durchmesser der Bohrung geschätzt. Man glaubt ja, dass man so etwas als erfahrener Modellbauer kann. In diesem Fall konnte ich es offensichtlich nicht. |
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Eine vorhandene Bohrung ohne Hilfsmittel zentrisch zu erweitern ist fast nicht möglich. Ich schaffe mir daher mit einem Rundholz (Rest vom Besenstiel) welches in der Dicke zufällig fast exakt der der Bohrung entspricht ein einfaches Hilfsmittel. Dazu bohre ich mit einer Bohrlehre ein 3 mm Loch exakt in die Mitte des Rundholzes. |
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In einen Leistenabschnitt Bohre ich zwei Löcher mit dem Abstand des notwendigen Radius. |
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Der Rest ist dann einfach. Man sollte so etwas nicht ohne Hilfsmittel versuchen. Entweder ist der Ausschnitt anschließen nicht rund oder er befindet sich nicht mehr in der Mitte. |
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Einmal angezeichnet ist der Rest schnell erledigt. |
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Nun mache ich mich daran, die Kontur des Motorspantes am Rumpf abzunehmen. In der Müllkiste liegt zufällig ein der Kontur nahekommendes Abfallstück (Rest aus einem Spant der EA 330 S). Nachdem ich ihn ein wenig nachgearbeitet habe passt er grob. |
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Die Kontur übertrage ich mittels Winkel auf die obere Rumpfhaut. Auch hier leistet ein kleines Hilfsmittel (passend zugeschnittene Hilfsleiste unter dem Winkel) gute Dienste. |
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Nachdem der Sitz des Spantes festgelegt ist, klebe ich den Bereich mittels doppelseitigem Klebebands ab. Dieses ist ideal für den Zweck. Einmal liegt es fest am Rumpf an, zum anderen ist das auf der Oberseite angebrachte Ölpapier so glatt, dass klein Kleber hält. Übervorsichtig streiche ich die Oberseite noch mit Folientrennmittel ein. Dazu schneide ich mir aus einem Reststück Schaumstoff ein Stückchen in der Breite des Klebebandes zu. |
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Damit der Spant fest und winkelrecht an der richtigen Stelle fixiert ist, klebe ich ihn auf ein Abfallstück geradem Balsaholz mittels Sekundenkleber fest. Die so vorbereitete Einheit kann dann leicht mittels Klebeband an der vorgesehenen Stelle fixiert werden. |
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Als nächstes fülle ich die Lücken zwischen Rupf und Spant mit Spachtelmasse auf. Häufig nehme ich hierfür auch Epoxydharz welches ganz stark eingedickt ist. Man kann auch andere Materialien nehmen. Was halt eben zur Hand ist. |
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Damit der Rumpf fester liegt, beschwere ich das obere Brett mit Gewichten. Im Bild sind die Lücken gefüllt. Die Spachtelmasse habe ich ausschließlich von vorne in die Lücken gedrückt. |
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Damit die Spachtel bei späteren Abschleifen hält, fülle ich jetzt von der Hinterseite noch Spachtelmasse auf. |
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Zum leichteren Trennen breche ich das Balsaholz ab. Bereits beim Abbrechen des Holzbrettchens löst sich der Spant. Die im Bild zu sehenden Stückchen der Spachtelmasse liegen locker auf dem Band. |
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Im nächsten Arbeitsgang schleife ich den Spant auf der Vorderseite. Damit er „ruhiger“ auf der Werkbank liegt, versehe ich ihn wieder mittels Sekundenkleber mit dem ursprüngliche angeklebten Balsabrettchen. |
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Eine Probe zeigt, dass der Spant absolut sauber in den Rumpf passt. Da war eine Arbeit die ca. 20 Minuten aufgehalten hat. Sie lohnt aber. Zumindest für mich, da ich noch etliche dieser Modell bauen möchte. Für einen Modellbauer der ein Modell nur einmal baut, ist diese Arbeit vielleicht ein wenig zu aufwendig. |
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Ein wenig nach hinten (20 mm) verschoben sitzt der Spant durch die fast gleiche Rumpfform immer noch zufriedenstellend. Ich kann mit dem Sitzt des Spantes ein wenig variieren. |
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Nach dieser Vorarbeit geht es jetzt wieder im Büro weiter. Dabei nehme ich im ersten Schritt die Kontur des Spantes ab. |
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Jetzt könnte ich den Spant wegwerfen. So ein Aufwand für ein Stückchen Papier denke ich mir. |
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Die Kontur scanne ich ein. Dabei entsteht ein nicht in CAD- Anwendungen verwendbares Pixelbild. |
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Danach lade ich das Pixelbild in mein Vektorisierungsprogramm (Adobe Streamline). |
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Nach dem Vektorisieren bin ich dann am Ziel meiner Wünsche, einer DXF- Datei. |
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Michael Speier hatte beim Bau des ersten Modells einen Spant per Hand gefertigt. Trotz zeitintensiver Arbeit passt der Spant nicht so richtig. Ich habe ihn trotzdem zunächst einmal übernommen. Wenn ich ihn dann wirklich benötige werde ich ihn entsprechend dem vor geschilderten Verfahren neu herstellen. |
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