Lange hatte ich überlegt, wie das Fahrwerk am sinnvollsten einzubauen sei. Einerseits mußte Gewicht gespart werden, andererseits mußte der Einbau so fest sein, dass auch auf Graspisten sichere Starts und Landungen möglich sind. Als Vorbild für dieses Detail diente mir unsere bewährte EA 330 S mit einer Spannweite von 2,60 Meter.
Je nach zu erwartender Belastung wählte ich entweder Pappelholz mit einer Stärke von 8 mm oder mit CFK verstärktes Flugzeugsperrholz. Der im Bild zu sehende zweite Satz ist für Peter Stibi vorgesehen. |
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Die Teile verklebe ich mit Sekundenkleber. Dieser Kleber hat sich bei engtolerierten Frästeilen als ideal erwiesen.
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Das einteilig angelieferte Fahrwerk trennte ich in der Mitte. Ich hatte es so geplant, dass ich die jeweiligen Fahrwerkshälften von rechts und links in den Rumpf stecke. Später erwies sich das als Fehlplanung. Wir mußten dies dann zeitaufwendig umarbeiten. |
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Das Fahrwerk war ein wenig zu breit und mußte im Mittelbereich gekürzt werden.
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Dabei war darauf zu achten, dass beide Fahrwerksbeine gleich sind. |
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Wegen der zu erwartenden Belastung sah ich pro Fahrwerksbein auf der Vorderseite jeweils drei und auf der Rückseite eine Schraube vor. |
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So vorbereitet müßte es eigentlich gehen –dachte ich mir-. |
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Probehalber montierten wir das Fahrwerk. Sah alles recht gut aus. |
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Ein wenig stolz, dass wir alles so genau angepaßt hatten, waren wir bei diesem Anblick schon. |
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Auch in der Nahansicht sieht man wie genau das Fahrwerk paßt. Ungefähr zu diesem Zeitpunkt „dämmerte“ mir, dass es so nicht geht. Gut gedacht aber einfach nur falsch. Spätestens wenn die Resotunnel eingebaut sind, gibt es keine Möglichkeit mehr, das Fahrwerk zu demontieren. Daran hatte ich vorher nicht gedacht. |
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Das Fahrwerk mußte, was ich vorher vermeiden wollte, von unten eingebaut werden. Dazu mußten dann die Flachmuttern auf dem Fahrwerksträger angebracht werden. Natürlich mußten wir auch den Rumpf an der entsprechenden Stelle auftrennen.
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Wieder wurde das Fahrwerk probehalber montiert. So mußte es auch gehen. Die Bilder hatten wir zu Dietrich Altenkirch geschickt. Dieser empfahl, das Fahrwerk noch zu verstärken. Er hatte Bedenken, dass das Fahrwerk im Bereich des Fahrwerkträgers aus dem nur 8 mm starkem Pappelsperrholz ausreißen würde.
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Bei diesem Baustadium ist es schwer, eine vernünftige Verstärkung einzubringen. Nach einigen Überlegungen kam ich zu dem Entschluß, dieses Detail mit Rovings zu verstärken. Dazu baute ich mir zunächst eine einfache Vorrichtung aus Abfallmaterial. Hier sagt das Bild mehr als Worte. |
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In die zwischen den Leisten entstandene Lücke klebte ich doppelseitiges Klebeband und darauf dann wieder Folie. Damit das Klebeband auf dem porösen Holz hält, habe ich das Holz mit Pattex eingestrichen. |
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Für den kommenden Arbeittisch habe ich zunächst in genau definierten Abständen doppelseitiges Klebeband geklebt. Darauf dann Folie und anschließend genau auf über dem Klebeband wiederum Klebeband. Auf diesem befestigte ich dann die Rovings. Diese Methode gewährleistet, dass die Rovings flach aufliegen und leicht mit der Rolle mit Harz getränkt werden können. Es soll ja nur soviel Harz aufgetragen werden, dass die Rovings so gerade eben mit Harz getränkt sind. |
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Gut im Bild zu erkennen ist, dass die Rovings in verschiedenen Längen in die Mulden eingelegt sind. Halt ähnlich wie beim Bau der Flächenholme. |
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Nach ca. 6 Stunden Wartezeit ist der Harz soweit gehärtet, dass man er die Konsistenz von Knet hat. Man kann den Strang in alle Richtungen biegen. |
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Gleichzeitig mit dem Tränken der Rovings hatte ich auch den Rumpf mit Harz eingestrichen. Rumpf und Rovings sind nun klebrig ähnlich wie Fliegenfänger. Es macht kein Problem, die Stränge an die entsprechenden Stellen im Rumpf zu verlegen. Danach streiche ich das Ganze nochmals mit Harz ein. Die Gefahr, dass der Fahrwerksträger aus den Spanten reißt ist somit gebannt. Zusätzlich werden die Kräfte noch weiter auf die Rumpfhaut übertragen. |
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