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Meist beginne ich beim Ausbau von Rümpfen mit dem Einbau des Kopfspantes. Wenn dieser sitzt, ist die Rumpfvorderseite verstärkt. Man kann den Rumpf dann auch leichter handhaben.
Zunächst wird die Kontur des Rumpfes an dieser Stelle abgenommen und in den Rechner übertragen. Danach kann dann der Kopfspant gefräst werden. Hier habe ich ein Sandwich aus mehreren Lagen CFK und 6 mm Flugzeugsperrholz gewählt. Der 210er Motor muß absolut sicher sitzen und darf sich auf keinen Fall lösen und dem Pilot entgegenkommen.
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Eine Schwierigkeit bei diesem Modell ist, dass der Motor fast 150 mm nach vorne muß. Der Rumpfaufbau war hier einfach zu kurz gehalten worden. Einen zu langen Motordom zu kürzen ist leicht. Einen zu kurzen aufzufüttern hingegen schwieriger. Zudem kam natürlich das Gewichtsproblem welches wir mit diesem Modell hatten. |
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Es war also die Quadratur des Kreises gefragt. Es soll nichts wiegen und trotzdem äußerst stabil sein. Was herauskam war Material, durchlöchert wie Schweizer Käse. Ich denke, diese Konstruktion braucht man nicht zu erklären, wenn man die Bilder sieht. |
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Der Einsatz der verschiedenen Holzsorten hat dazu beigetragen, ein minimales Gewicht bei ausreichender Festigkeit zu erreichen. |
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Auf der Waage sind alle Bauteile versammelt. Die Muttern und CFK- Stäbe brachten das meiste Gewicht. |
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Das sieht ein wenig filigran aus, ist aber äußerst stabil. An diesem Bauteil könnten zwei ausgewachsene Männer Klimmzüge üben ohne das was reißen würde. Insbesondere die CFK- Stäbe können stärkste Zugkräfte aufnehmen ohne zu zerreißen.
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Das herausgetrennte Rumpfstück ist nur 30 g leichter als der eingesetzte Spant. |
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Auch hier sagt das Bild mehr als Worte. Von außen her haben wir ein Brett gegen den Rumpf gedrückt und mit Klebebändern fixiert. Dann wurde der Kopfspant von innen mittels Zwingen gegen das Brett gezogen und mit Sekundenkleber fixiert.
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Danach wurde der Spant mit Harz sorgfältig verklebt. Es würde eher die Rumpfhaut reißen als diese Klebestelle.
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Wenn der Kopfspant fertig eingebaut ist, kann mit der Montage des Motors begonnen werden. Zunächst fräse ich zum anpassen eine Motorträgerplatte aus preiswertem Sperrholz.
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Jetzt kann die ganze Einheit auf dem Kopfspant montiert werden.
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Mittels der Motorhaube wird dann geprüft ob der Motor mittig sitzt. die Achse muß genau mittig zur Kontur der Haube stehen. Meist ist da eine Nacharbeit erforderlich.
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Auch hier sitzt die Propellernabe außermittig. Dies ist bereits mit dem Auge zu erkennen. Sie sitzt zu weit rechts und zu tief. |
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Mit dem Lineal wird ausgemessen, um wieviel die Achse aus der Mitte sitzt. |
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Wie beim Original sitzt die Spinnerplatte nicht gleich mit der Motorhaube. |
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Kein schöner Anblick. Nach Rücksprache mit Markus lassen wir es so. |
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Im Gegensatz zum Seitenzug ist der Sturz eingearbeitet.
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Nun wird eine neue Trägerplatte gefräst und wieder ausprobiert ob die Achse mittig zum Austritt der Motorhaube sitzt. Jetzt paßt es! |
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