Nach dem Bau der Flügel, so ging es mir durch den Kopf, kann es nicht
mehr schlimmer kommen. Wenn beim HLW was daneben geht, ist es nicht gar
so schlimm. Da steckt ja nicht derartig viel Arbeit und Material drin.
Nach doch umfangreicher Zeichenarbeit, soviel hatte ich gar nicht
vermutet, konnte es mit der Fräsarbeit losgehen. Im Vergleich mit den
Teilen für die Flügel ein doch verhältnismäßig geringer
Materialaufwand.
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Das Gewicht der Teile liegt in den angenommenen Grenzen. 1 kg hatte ich
für das gesamte Leitwerk angenommen. Mit dem nunmehr bekannten Gewicht
der Flügel lägen wir dann bei ca. 5,2 kg.
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Als erstes habe ich die Steckung vorbereitet. Markus hatte eine
Steckung aus CFK angeliefert weil diese leichter ist als eine solche
aus Alu. Eine einfache Hilfsvorrichtung aus Leisten garantierte mir,
dass die Steckhülse exakt und parallel in der Mitte der Holmzunge
ausgerichtet ist. Man sollte noch nicht einmal versuchen, so etwas
„frei Hand“ zu bewerkstelligen. |
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Vor langen Jahren hatte ich mir eine Zentrierbohrvorrichtung geleistet.
Diese hat mir im laufe der Jahre viele gute Dienste geleistet. Mittels
dieses Hilfsmittels bohre ich ein zentrisches Loch durch den Holm, die
CFK- Hülse und das CFK- Steckrohr. Rechts neben dem Holm im Bild gut zu
sehen, zwei Abschnitte eines Buchenrundstabes. Abfälle von einem alten
Besenstiel. Diese werden in das Steckungsrohr eingeklebt und dienen als
Halt und Verstärkung für die Gewindebuchse. |
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Im nächsten Arbeitgang klebe ich die Gewindebuchse in die Einheit
Steckrohr und Holzverstärkung. Eine Probe zeigt anschließend, daß die
gesamte Einheit: Holm, Hülse usw. völlig spielfrei paßt und
leichtgängig verschraubt werden kann.
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Nach diesen Vorbereitungen fräste ich die Beplankungen. Das geht auf
der CNC- Anlage schnell und komfortabel. Ich kann da vier Platten
übereinanderlegen und gleichzeitig fräsen. |
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Wie bereits bei den Flächen verstärke ich die unteren Beplankungen mit
einem GFK- Streifen während die oberen mit einem CFK- Band versehen
werden. |
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Damit sich die Beplankungsteile nicht verziehen, werden wie bis zur
Aushärtung mit Gewichten belastet. Ich achte immer darauf, dass ich es
so einrichten kann, dass unmittelbar vor Feierabend so eine Klebearbeit
ausgeführt wird. Ich würde mir ansonsten die Werkstatt blockieren. |
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Nun lege ich die Teile zusammen um einen ersten ersten Eindruck zu
gewinnen. Läßt sich das so bauen wie ich es mit vorgestellt habe, so
geht es mir durch den Kopf. Müßte eigentlich so funktionieren. |
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Zuerst baue ich das Mittelstück. |
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Die Einheit presse ich unter Zuhilfenahme von Aluprofilen damit sie wirklich gerade wird. |
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Im nächsten Arbeitsschritt muß die Lage der Rippen auf die Beplankung
übertragen werden. Dies geht nicht mit einem Stahlwinkel, weil dieser
sich nicht der Rundung des Profils anpassen kann. Ich fräse mir daher,
meist aus Abfallstücken, solche Winkel aus 0,6 mm Sperrholz. Ein
leichter Druck und sie legen sich an die Beplankung an. Man sollte die
Mühe, sich solche Hilfsmittel zu fertigen, nicht scheuen. Diese
Arbeiten zahlen sich immer aus. |
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Noch eine Kontrolle ob die Wurzelrippe wirklich lotrecht steht. Ist in Ordnung!
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Die Spalte zwischen Ruder und Dämpfungsfläche ist natürlich nicht
parallel. Der Spalt verjüngt sich ganz geringfügig. Damit Ruder und
Dämpfungsfläche wirklich exakt zusammenpassen, habe ich mit hier eine
Zwischenlage gefräst. Ähnlich bin ich auch beim Querruder der Fläche
vorgegangen. Die Zwischenleiste ist CNC- gefräst und damit absolut
paßgenau. Damit der Ruderholm auch in Längsrichtung exakt positioniert
ist, habe ich in die Schlitze der Scharnieraufnahmen ein GFK- Scharnier
gesteckt. So müßte es gehen. |
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Langsam nimmt das Leitwerk Form an. So ein großes Leitwerk hatte ich im
Leben bisher noch nicht gebaut. Es hat die Abmessungen von Flügeln für
ein mittelgroßes Modell. |
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Hier noch ein Blick aus anderer Perspektive. Da sind die Servobefestigungen schon eingebaut.
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In den nachstehenden Bildern wird der Einbau der Servorahmen in das HLW
gezeigt. Es ist im Prinzip die gleiche Tätigkeit wie beim Einbau in die
Flächen gezeigt. Ein wenig Probleme macht das innere Servo. Der Platz
ist nicht ausreichend. Einen neuen Rahmen möchte ich nicht eigens
fräsen. Ich schneide mir daher ein Stück Sperrholz zu, welches die
Innenmaße des Abstandes zwischen den Rippen hat. Mittels dieses
Sperrholzes übertrage ich die Bohrlöcher des Deckels des Servorahmens
indem ich mit der Reißnadel durch die Markierungen und die Beplankung
steche. |
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Von der Außenseite her arbeite ich dann die Öffnung mit einem Messer aus.
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