 |
| Online |
Es sind 2 Besucher und 0 Mitglieder online.
Anmeldung
|
|
|
|
 Druckversion
|
Das Servobefestigungssystem - Einbau Styroporflächen - |
Der Einbau des Systems in Styroporflächen gestaltet sich noch einfacher als bei Rippenflächen. Man baut ja her von außen her ein. Sofern man einmalig so ein System einbauen möchte, genügt es die Öffnung für das SBS mit dem Messer auszuarbeiten. Man verklebt dann den Rahmen nur seitlich mit dem Styropor und der Beplankung. Ich habe einige SBS auf diese Art eingeklebt und festgestellt, daß bei sorgfältiger Verklebung das System sicher hält. |
| |
Sofern man, wie ich, häufig dieses System einbaut, sollte man sich ein Spezialwerkzeug anschaffen oder selbst herstellen. Man kann dann das System viel komfortabler einbauen.
Engagierte Modellbauer sind mit der Technik, Styropor mit dem „heißen Draht“ zu schneiden, vertraut. Sie können daher die folgende Ausführung „überlesen“. Für diejenigen die sich an diese Arbeit noch nicht gewagt haben nachstehend einige Tips vorausgesetzt es sind rudimentäre Kenntnisse in der Elektronik vorhanden.
Im einfachsten Fall genügt als Stromquelle ein alter Autoakku. Ich selbst hatte früher einen gebrauchten Akku aus einem Auto für diesen Zweck verwandt. Man konnte bei diesem Akku die Einzelspannungen der Zellen von außen abgreifen und diese parallel oder hintereinander schalten. Das ging ganz komfortabel. Nachdem mir aber der Umgang mit dem schweren Akku zu umständlich wurde habe ich mir aus Restteilen einen regelbaren Transformator gebaut.
Herzstück des in Bild zu sehenden Gerätes ist ein Universaltransformator mit einer Leistung von 180 VA. Diese Leistung benötigt man nicht unbedingt. Der Transformator lag aber ungenutzt herum und wurde deshalb für den Bau des Gerätes genutzt. Nachdem weitere Elektronikteile in meiner Elektrobastelkiste seit Jahren ungenutzt herumlagen (Schalter, Dimmer, Meßgerät, Steckdose, Anschlußbuchse für Zigarettenanzünder von Kfz und weitere diverse Teile) habe ich auch diese mit eingebaut damit das Gerät ein wenig nach Hightech aussieht. Spielerei halt!
Zunächst führt die Spannung von 220 Volt über den Schalter zum Dimmer. Von diesem geht eine Leitung zum Primäranschluß des Transformators und eine zweite zu der im Bild zu sehenden Netzsteckdose.
Sekundärseitig hat der Transformator sechs Anschlüsse. Nämlich 2, 4, 6, 8, 10 und 12 Volt. Diese Anschlüsse sind mit den einzelnen Buchsen verbunden. Den 12 Volt Anschluß führte ich zusätzlich über einen Gleichrichter zu der Buchsenleiste (Zigarettenanzünder). Natürlich habe ich in einer Schublade in meiner Werkstatt auch einen Zigarettenanzünder mit dem ich mir notfalls (wenn kein Feuerzeug greifbar ist) eine Zigarette anzünden könnte.
Je nach Drahtlänge des Schneidbogens wähle ich die einzelnen Buchsen. Je länger der Bogen (Schneiddraht) je höher muß die Spannung sein. Die Feinregulierung nehme ich dann über den Dimmer vor. Klappt ganz vorzüglich. Bei den im Bild zu sehenden ganz kurzen Schneidbogen, bestückt mit 1 mm Federstahldraht, muß ich den 2 Volt Anschluß nutzen und den Dimmer auf ca. 50 % stellen. Stelle ich diesen ganz zurück bleibt der Draht kalt, drehe ich ihn bis zum Anschlag verglüht der Draht. Wie so häufig liegt die Lösung irgendwo bei der Mitte.
Neben dem Netzgerät benötigt man noch verschiedene Schneidbögen. Der Aufbau ist im Bild leicht erkennbar. Die Sperrholzleiste gestalte ich immer ein wenig länger als benötigt. Diese liegt ja als Führung auf der Beplankung. Die Tiefe des Drahtes fixiere ich mittels zweier Schrauben. Die Löcher hierfür habe ich zu eng gebohrt und danach das Gewinde mittels Schrauben ins Holz „gewürgt“. Das so entstandene Gewinde habe ich mit Sekundenkleber gehärtet und danach das Gewinde wiederum mit Schrauben nachgeschnitten. Hält und funktioniert! In diese Leiste kann ich zwei verschieden breite Schneidbügel einsetzen.
Bevor ich am Werkstück arbeite prüfe ich die Tiefe des Schneidbügels an einem Reststück Styropor aus. Wer schon einmal mit Schneiddraht gearbeitet hat, kennt das Problem, daß der Draht beim Schneiden abkühlt. Hält man mit dem Schneiden ein, wird der Draht dann zu heiß und verbrennt das Styropor. Nachdem man den Schneidbügel mit beiden Händen hält und führt fehlt eine Hand die die Stromzufuhr an- und abstellt. Sofern ein Modellbaufreund in der Werkstatt ist, bitte ich diesen, auf meinen Zuruf das Gerät ein- bzw. auszuschalten. Ist ein solcher nicht greifbar nutze ich einen Fußschalter der von einer alten Nähmaschine übrig geblieben ist. So ein Fußschalter ist in der Werkstatt universell nutzbar. Ich möchte auf einen solche nicht verzichten. Er kann eine dritte Hand ersetzen. |
| |
Bevor ich eine Fläche fertige muß ich auf CAD einen Plan zeichnen weil ich ansonsten die notwendigen Frästeile nicht herstellten könnte. Das hat den Vorteil, daß ich später alle erforderlichen Maße, auch die für den Sitz der SBS relevanten, abgreifen kann. Anstatt zu messen fertige ich mir aus Restbalsa Leisten die ich als Schablone verwenden kann. Diese kann ich auf beiden Seiten der Fläche einsetzen und gewährleiste so, daß die SBS symmetrisch eingebaut werden. |
| |
Den Abstand des äußeren SBS kennzeichne ich an der Leiste (leider im Bild nicht zu sehen). Die Landeklappen werden von innen her an gelenkt. Der Deckel ist daher ohne Schlitz gefräst. |
| |
Nachdem alles paßt nagele ich die Rahmen der SBS mit jeweils vier Drahtstiften auf der Fläche fest. |
| |
Danach schneide ich mit einem scharfen Messer entlang der Kontur des SBS durch die Beplankung. Ich nutze immer Abbrechklingen aus dem Bürohandel und nicht solche aus dem Werkstatthandel. Letzere sind meist ein wenig dicker und nicht ganz so scharf. Die Schnitte führe ich jeweils von den Ecken zur Mitte hin. Also pro Kantenlänge immer zwei Schnitte. |
| |
Die ausgeschnittenen Balsastücke lassen sich leicht entfernen. Notfalls helfe ich mit dem Stechbeitel ein wenig nach. |
| |
|
|
| |
|
|
| |
Jetzt kann ich mit dem Schneidbügel das Styropor entfernen. Leider gibt es von diesem Arbeitsgang kein Bild weil kein Helfer anwesend war und ich für diesen Arbeitsgang beide Hände plus Fuß benötige. Nachdem der Schneidbügel in der Tiefe exakt auf 6,2 mm eingestellt war sitzt das SBS bündig mit den Beplankungskanten und dem Styropor. Lediglich die Ecken ragen um Millimeterbruchteile aus der Fläche und müssen später bündig verschliffen werden. |
| |
Nun arbeite ich auf gleiche Weise das restliche Styropor mit einem anderen Schneidbügel raus. Bei diesem Arbeitsgang gilt die Innenseite des Rahmens des SBS als Schablone. |
| |
Hier nun der Flügel mit allen eingearbeiteten SBS. |
| |
Im nächsten Arbeitsgang werden dann die Ruderhörner eingesetzt. Diese Arbeit zeige ich in einem getrennten Bericht. Diesen finden Sie
HIER
Den Bericht über den gesamten Flächenbau finden Sie
HIER
|
| |
Aktualisiert Montag, 30. April 2007 Geschrieben von Horst Müller 5113 Mal gelesen |
Druckversion |
|
|
