Eigentlich wollte ich zunächst den Motoreinbau fertig stellen. Der
ständige Blick auf den schlecht sitzenden ersten Spant führte bei mir
dazu, dass ich die Arbeit, den Spant einzupassen, vorzog. Wir
Modellbauer sind ja meist ein wenig perfektionistisch. Zusätzlich kam,
dass ich an der F-16 und anderen Modellen weiterarbeiten musste. |
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Zunächst wollte ich die Kontur so abnehmen wie ich das üblicherweise
bei Modellen mache, nämlich mittels CFK von der Außenseite her. Eine
ausführliche Beschreibung dieser Arbeitweise habe ich auf meiner Seite
veröffentlicht. Bei Interesse bitte dem nachstehenden Link folgen.
http://www.bastelstube-horst.de/modules.php?op=modload&name=PagEd&file=index&topic_id=26&page_id=139
Leider ließ sich diese Arbeitsweise am Rumpf des Star Ship nicht
verwirklichen weil er zu viele Ecken und Kanten hat. Ich bat daher
meinen Freund und Geschäftspartner Uwe Ralle, er möge mir ein
entsprechendes Teilstück des Rumpfes laminieren. Das hat ein wenig
gedauert und so den Bau des Modells noch weiter verzögert.
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Und so sieht es aus, das gute Stück. Natürlich ist ein Rumpfteilstück
deutlich preiswerter als ein kompletter Rumpf. Da komme ich mit einem
Bier weg bei Uwe. Bei einem solchen Teilstück muß Uwe die Form auch
nicht auslackieren. |
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Im ersten Arbeitsschritt lege ich alle möglichen Positionen für
künftige Rumpfspanten fest. Dies auch, obwohl ich zunächst nur die
Spanten im Fahrwerksbereich fertigen will. Es ist ja denkbar, dass ich
zu einem späteren Zeitpunkt zusätzliche Spanten - vielleicht im
Kundenauftrag - fertigen werde.
Die Spantenrisse lege ich im rechten Winkel zur Unterseite der Motorabdeckung fest. |
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Im weiteren Fortgang der Arbeit schleife ich zunächst die
Rumpfteilstückhinterseite so, dass der Rumpf senkrecht auf dem Tisch
steht.
Eine kleine Hilfsvorrichtung erleichtert mir den nächsten Arbeitsschritt. Hier sagen Bilder mehr als Worte.
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Bedingt durch die jetzt plane Fläche des unteren Rumpfteilstückes kann
ich die Linien auf dem Rumpf durch drehen desselben leicht anzeichnen.
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Fertig! Alle in diesem Teilstück denkbaren Spanten sind „angerissen“. |
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Zunächst spanne ich das Rumpfteilstück fest auf dem Arbeitstisch ein.
Danach führe ich die Schnitte mittels der Schwingsäge aus. Dieses
Werkzeug ist einfach genial für alle Schneidarbeiten an GFK- Rümpfen. |
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Nach jedem Schnitt nehme ich die Kontur ab. Ich bin nicht sicher ob die Teilstücke später stabil genug werden. |
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Das weiß ich erst, wenn ich mit der gesamten Arbeit fertig bin. Später
soll sich zeigen, dass ein solches Rumpfteilstück stabiler laminiert
werden muß. Man nimmt ja die Rumpfkontur eh von außen ab. Im Rechner
wird dann später der Wert der Dicke der Rumpfhaut abgerechnet.
Modellflieger die mit der Laubsäge solche Spanten erarbeiten müssen
jedoch die Innenseite nutzen. Für den Anfang will ich aber zufrieden
sein. |
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Da liegt es vor mir, das Stück um welches es bei dem ganzen Aufwand in
erster Linie geht. Im Gegensatz zu den anderen Teilstücken will ich
hier die Innen- und Außenkontur abnehmen. Obschon sich mit der
Schwingsäge ganz feine Trennlinien erarbeiten lassen, schleife ich hier
die Flächen nochmals ein wenig nach. Das gelingt leicht wen man ein
Antirutschtuch unterlegt. Wie im Bild zu sehen, befestige ich dieses
noch ein wenig.
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Am fertigen Teilstück nehme ich Innen- und Außenkontur ab. Dies auf beiden Seiten. |
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Die Konturen übertrage ich mittels Scanner in den Rechner. Diese Arbeit
habe ich auf meiner Seite mehrfach gezeigt und übergehe sie daher in
diesem Bericht. In dem in nächster Zeit auf meiner Seite
veröffentlichten Bericht über die F 16 gehe ich nochmals zusätzlich auf
diese Arbeitsweise ein. Dies, weil mich viele Anfragen zu dieser
Technik erreichen.
Aus preiswertem Sperrholz fräse ich zunächst alle Spanten um zu prüfen ob alles paßt. Paßt!
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Die Teilstücke kann man, bedingt durch das genaue Anreißen, wieder zu dem vorherigen Rumpfteilstück stapeln. |
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Wie man sieht, bin ich wieder im Büro. Seit mir eine CAD- und CNC-
Anlage zu Verfügung steht, pendele ich während der Arbeit immer
zwischen Werkstatt und Büro. |
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Nachdem die Spanten ausreichend passen, kann ich solche aus hochwertigem Laminat fräsen. |
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Immer wieder erstaunt mich, welche hohe Stabilität bei welch geringem
Gewicht dieses Material hat. Auch ist die Härte der Außenseite von
Vorteil bei Verzapfungen. |
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Zunächst setze ich die Fahrwerks- Spanteneinheit probehalber in den Rumpf.
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Hier die fertig einlaminierte Einheit.
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