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03 Bau von Tragflächen für den Jurassic Teil III |
Nachdem nunmehr erfolgreich der Tragflächenrohling gebaut ist, geht es darum, die noch fehlenden Restarbeiten auszuführen. Dies sind insbesondere folgende Teilarbeiten:
a) Ausarbeiten der Fahrwerksschächte
b) Ausschneiden von Querruder und Landeklappen
c) Lagerung von Querruder und Landeklappen
d) Einbau der Servohalterungen
e) Einsetzen von Ruderhörner und Landeklappenscharniere |
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Man sollte nicht versuchen, den Fahrwerksschacht mit einem Messer oder ähnlich untauglichen Werkzeug auszuarbeiten. Für diese Arbeit sollte zumindest eine Kleinfräse, Drehmel, Proxxon oder anderes Fabrikat, zur Verfügung stehen. Meist ist für diese Kleingeräte als Zubehör auch ein „Frässchuh“ im Handel erhältlich. Wohl dem, der eine richtige Oberfräse sein eigen nennen kann. Es geht aber auch mit den preiswerten Kleingeräten recht gut. Für den Anfänger ist eine Kleinfräse sicherlich das bessere Werkzeug.
Die Anfertigung eines Hilfsmittels, hier eine Schablone, ist sinnvoll und für die erfolgreiche Ausführung dieses Arbeitsschrittes fast unentbehrlich.
Für eine einzelne Fläche ist ein solcher Aufwand kaum vertretbar und auch nicht notwendig. Es genügt völlig, die Schablone mit zwei Unterlegleisten und doppelseitigem Klebeband auf dem Tragflügel zu befestigen.
Im gezeigten Beispiel habe ich mir für diese Arbeit ein aufwendiges Hilfsmittel angefertigt. Dies jedoch nur, weil ich noch mehrere solcher Flächen gebaut habe. |
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Dem Bausatz des Jurassic lege ich eine Zeichnung im Maßstab 1:1 dieses Details bei.
Mittels dieser Zeichnung kann man sich leicht eine solche Schablone anfertigen. Dazu den Plan auf ein Sperrholzbrett (ca. 2 bis 3 mm dick) kleben und mit der Laubsäge die Kontur aussägen. Darauf achten, dass die Ränder glatt sind damit der Fräser nicht „haken“ kann. Schöner läßt sich eine solche Schablone natürlich mit einer CNC- Fräse herstellen.
Wer die Laubsägearbeit nicht auf sich nehmen möchte, kann gerne eine Schablone bei mir bestellen.
Zur praktischen Ausführung dieser Arbeit zunächst den Plan exakt auf der Fläche positionieren. Wer sich nicht die genauen Maße der unter der Beplankung befindlichen Fahrwerksrippen aufgeschrieben hat, muß nun etwas mühselig mittels einer Stecknadeln die Lage des Fahrwerkträgers ermitteln. Geht aber ganz gut. |
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Den Fräser so im Spannfutter befestigen, dass der glatte Fräserschaft als Anlaufring dienen kann. Wenn man eine solche Arbeit noch nicht ausgeführt hat, ist es ratsam, an einem Reststück Balsa zu „üben“.
Wenn sich etwas Sicherheit beim Umgang mit dem Werkzeug eingestellt hat, kann der Ausschnitt ausgearbeitet werden. Dazu mit dem Fräser in etwa in der Mitte der Aussparung einstechen und dann den Fräser bis zur Kontur der Schablone führen.
Bei Innenfräsungen, dies ist ja hier der Fall, die Fräse im Uhrzeigersinn führen. Bei Außenfräsungen hingegen generell die Fräse gegen den Uhrzeigersinn bewegen. Nur so ist gewährleistet, dass der Fräser sauber schneiden kann. |
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Mit etwas Können (Glück ?) sollte der Tragflügel jetzt so aussehen. |
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Im nächsten Arbeitsschritt werden zunächst die Ruder aus der Fläche getrennt. Dazu zunächst die Lage der Ruder auf den Flächen anzeichnen. |
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Jetzt die Ruder austrennen. Auch hier kann die Fräse gute Dienste leisten. Sofern die Fräse eingesetzt werden soll, Fläche auf dem Tisch befestigen. Hier können einfache Gewichte, gezeigt werden zwei Stahlabschnitte mit je ca. 5 kg, gute Dienste leisten. Im gezeigten Beispiel wurde zur Sicherheit noch eine Schraubzwinge eingesetzt.
Auf der Unterseite der Führungsschiene unbedingt Schleifpapier (ca. 120er Körnung) mittels doppelseitigen Klebeband aufbringen. Danach genügt ein geringer Preßdruck, damit die Schiene sicher und unverrückbar auf der Beplankung liegt. Man sollte sie aber trotzdem zusätzlich sichern. Beispielsweise mit Gewichten oder Schraubzwingen.
Den jetzt notwendigen Arbeitsschritt sollte man, wenn man nicht so geübt ist, mehrmals an einem Probestück ausführen. Unterlaufen bei den folgenden Arbeitsschritten Fehler, ist eine Reparatur sehr arbeitsaufwendig. Wer sich nicht sicher ist, sollte einen Kamerad um Hilfe bitten. In diesem Fall die Fräse mit zwei Händen nutzen und den Helfer bitten, die Fräse ein- bzw. wieder auszuschalten. |
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Tipp:
Den Helfer kann man auch durch einen Fußschalter ersetzen. In vielen Haushalten werden solche Fußschalter bei Nähmaschinen genutzt.
Alle übrigen Trennarbeiten gleich ausführen. Natürlich lassen sich solche Arbeiten auch mit dem Messer oder der Säge gut bewältigen. Halt jeder nach seiner Art und seinen Vorlieben. Wichtig ist, dass alle Schnitte im richtigen Winkel und gerade bewerkstelligt werden. Dies ist die Voraussetzung, dass später die Ruder perfekt „sitzen“.
Wenn das Ruder ausgetrennt ist, muß es noch geteilt werden.
Dazu die Trennstelle zwischen Landeklappe und Querruder anzeichnen. Gleich 7 mm (zweimal 3 mm und ein mal 1 mm) für die noch auszuführende Verkastung und den Abstand zwischen den Ruder einplanen.
Einfach geht das Zurichten mittels einer Bandsäge. Man kann diese Arbeiten aber auch mit einer Kleinkreissäge oder notfalls mit dem Messer erledigen. Wenn die Ruder getrennt sind, müssen sie noch in der Breite zugerichtet werden. Dabei berücksichtigen, dass die Lagerung der Querruder mehr Platz beansprucht als die der Landeklappen.
Wegen der Verwechselbarkeit der Ruder sollte man diese kennzeichnen. Man muß dann nicht immer aufwendig das richtige Ruder ermitteln. Wenn zur Kennzeichnung kein Bleistift der Härte B8 zur Verfügung steht, ein Klebeband beschriften und dies auf die betreffenden Teile kleben. |
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Vor der Ausführung der nun gezeigten Arbeiten sollte jeder überlegen, ob das hierzu notwendige handwerkliche Geschick auch wirklich vorhanden ist. Die konventionelle Lagerung der Ruder mittels Scharniere ist besser als eine unsachgemäße Ausführung mittels Profilleisten. Wer sich für letztere Lösung entscheidet, kann die notwendigen Teile bei mir beziehen.
Dies sind insbesondere die Leisten, Schablonen und GFK- Träger. Es macht wenig Sinn, Teile die man für ein paar Euro hinzukaufen kann, selbst herzustellen. |
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Als erster Arbeitsschritt werden die Hohlkehlleisten vorbereitet. Hierbei werden abwechselnd Anschnitte vom Kunststoffrohr und den Haltern aus GFK auf einen Stahldraht von 1,1 mm aufgefädelt. Diese Arbeit muß sorgfältig ausgeführt werden. Zwischen den Rohrabschnitten und den GFK- Haltern sollte kein „Spiel“ sein. Diese Einheit dann so in die Nut der Hohlkehlleiste einsetzen, dass sie mit der Oberseite dieser Leiste bündig ist. Danach die Kunststoffröhrchen jeweils in der Mitte zwischen den GFK- Haltern mit einem Tropfen Sekundenkleber fixieren. Anschließend die GFK- Halter aus der Einheit nehmen und dann die Kunststoffröhrchen mit Sekundenkleber fertig verkleben. Würde man die GFK- Halter und den Stahldraht in der Einheit belassen, liefe man Gefahr, diese Komponenten miteinander zu verkleben.
Den Stahldraht zusätzlich einzufetten ist sicherlich keine schlechte Idee. |
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Im nächsten Arbeitsschritt werden die Schablonen genau mittig auf die Stirnseiten der Hohlkehl- und Landeklappenleisten geklebt. Ein Tropfen Sekundenkleber genügt da. Bei diesem Arbeitsgang ist es hilfreich, zwischen Baubrett und Leisten eine Folie zu legen. Man läuft ansonsten Gefahr, Leisten und Schablonen mit dem Baubrett zu verkleben. |
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Zur Vorbereitung des nächsten Arbeitsschrittes müssen Schleifleisten vorbereitet werden. Die positiven Profilleisten lassen sich relativ leicht herstellen. Es genügen gerade Schleiffeilen wie sie in fast jeder Modellbauwerkstatt in verschiedenen Formen und Ausführungen vorrätig sind.
Die runden Schleifleisten sind schon ein wenig schwieriger zu beschaffen. Ich nehme da die ansonsten für Flächen- und Leitwerksbefestigungen vorgesehenen Steckrohre oder Hülsen. Rohr in den verschiedensten Abmessungen können über mich bezogen werden.
Doppelseitiges Klebeband genügt nicht, um das Schleifpapier sicher aufzubringen. Ich nehme dazu Kontaktkleber. Man bekommt so aufgebrachtes Schleifpapier nicht mehr abgezogen. Wenn die Feile stumpf ist, muß sie weggeworfen werden. Ich nehme daher nur ganz hochwertiges Schleifpapier von 3M. Die Standzeit dieses Schleifpapiers ist mehrfach höher als das von herkömmlichem Schleifpapier.
Ich beziehe dieses Material immer in 50 Meter Rollen. Wer nur wenig benötigt, kann es gerne über mich beziehen. |
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Zunächst die positiven Teile herstellen. Wir benötigen diese, um im nächsten Arbeitsschritt die negativen Teile zu kontrollieren. Dabei grob das überschüssige Material mit dem Balsahobel wegnehmen. Anschließend die Leiste mit groben, mittleren und zum Schluß mit feinen Schleiffeilen bearbeiten. Solange schleifen, bis die Schleifleiste überall auf der Schablone aufliegt. Ich fräse die Schablonen meist aus 6 mm Flugzeugsperrholz damit sie nicht so schnell abgeschliffen werden können.
Danach sollte die Leiste so aussehen, wie im Bild gezeigt. |
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Die negativen Aussparungen sind hingegen etwas schwieriger auszuführen. Hier sollte eine Schleiffeile zur Verfügung stehen, deren Radius dem der Schablone nahe kommt und im Idealfall gleich ist.
Man sollte nicht versuchen, die Leisten zu bearbeiten ohne dass diese ausreichend befestigt sind. Es genügt ein einfacher, wie im Bild gezeigter, provisorischer Winkel. Dieser ist schnell mit einem Balkenabschnitt, einem Brett und zwei Schraubzwingen herzustellen. Als Brett eignet sich ein Abfallstück von einem Regalbrett.
Im Idealfall ist die Vorrichtung so hoch, wie man Schraubstöcke anbringt. Man steht dann richtig und kann bequem arbeiten.
Auf die Kanten dieses Brettes mit doppelseitigem Klebeband nunmehr die Hohlkehl- und Landeklappenleisten befestigen. |
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Wer über entsprechendes Geschick verfügt, kann das überschüssige Material weitgehend mit einer Schleifmaschine entfernen. Dabei ist es vorteilhaft, zunächst die Nut in der Mitte zu erweitern und dann, wie gezeigt, mittels einer Schleifrolle das überwiegende Restmaterial.
Diese Arbeit kann nur gelingen, wenn man die Hand „führt“. |
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Fertig wird die Leiste dann mit der Schleiffeile bearbeitet. Wenn diese im Radius gleich mit dem Profil der Hohlkehlleiste ist, kommt man schnell zu einem guten Ergebnis. |
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Die vorbereiteten positiven Leisten können jetzt mit den Rudern verklebt werden. Danach wird der Überstand mit Balsahobel und Schleifleiste weggenommen.
Auf dem Bild gut zu erkennen, die Kennzeichnung der Ruder mittels beschriftetem Klebeband. |
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Zur Vorbereitung dieses Arbeitsganges spanne ich das jeweilige Ruder mittels einer kleinen Hilfsvorrichtung (zwei rechteckige Gewichte) ein. Man kann so leichter arbeiten.
An die Tischkante habe ich mir einen kleinen Vorrat Klebestreifen geheftet. Auf der Tischplatte liegt ein Stück mehrfach gefaltetes Wischpapier welches mit einem Gewicht beschwert ist. Daran kann ich den Pinsel leicht abwischen.
So vorbereitet geht die nun kommende Arbeit leicht und schnell von Hand. |
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Aktualisiert Donnerstag, 02. September 2004 Geschrieben von Horst Müller 4913 Mal gelesen |
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